不等徑閥體的多向模鍛生產工藝一般包括以下步驟：

設計與模擬：

鍛件設計：確定不等徑閥體的形狀、尺寸、公差范圍及加工余量等。分模方式宜采用水平分模，分模位置應結合鍛壓設備的能力選擇鍛件水平投影面積最大的截面；確定合適的模鍛斜度、圓角半徑等參數。

工藝模擬：利用塑性成形工藝仿真軟件預測金屬流動情況、變形力、鍛件充填情況等，優化工藝參數，避免出現局部未充滿、折疊、飛邊等缺陷。

原材料準備：

材料選擇：根據閥體的使用要求和性能特點，選擇合適的金屬材料，如碳鋼、合金鋼等，并確保材料有質量合格證書。

檢驗與復驗：對采購的原材料進行檢驗，包括外觀檢查，確保表面無裂紋、結疤、折疊、夾雜等缺陷；按規定進行復驗，如力學性能試驗、化學成分分析等。

下料：使用帶鋸床等設備將原材料切割成所需的坯料尺寸，下料時需控制棒料尺寸、重量及表面質量。

坯料加熱：

加熱設備：采用中頻感應爐等加熱設備對坯料進行加熱。

加熱溫度：依據材料的種類和特性確定加熱溫度，如 Q355B 材質鋼坯的加熱溫度為 1220℃±20℃。加熱過程中要確保坯料受熱均勻，防止過熱或過燒現象。

模具準備：

模具設計與制造：根據鍛件設計要求，設計并制造多向模鍛模具，模具應能夠實現全部工藝要求，且安裝、拆卸方便，連接可靠，定位精確，便于修補和更換。

模具預熱：采用加熱帶等對模具進行預熱，模具溫度要求 150℃以上，預熱時間不少于 4 小時，以減少模具磨損和提高鍛件質量。

模具潤滑：生產過程中應對模具表面噴涂潤滑劑，如福斯牌水基石墨潤滑劑，潤滑劑與水的配比為 1:3，潤滑劑應易于清理且滿足環保要求。

鍛造操作：

設備選擇：使用多向模鍛液壓機，該設備應滿足變形力、鍛件成形質量的要求，具備提供凹模、凸模動力的液壓缸，能實現垂直工作臺面方向的合模和穿孔功能、平行工作臺面方向的穿孔或合模功能。

鍛造工藝：將加熱后的坯料迅速放入模具型腔中，按照預定的壓機各缸運行順序進行鍛造。例如，上模合模（行程 550 毫米）→上沖頭下行預定位（行程 455 毫米）→左右水平沖頭擠壓（行程 200 毫米）→上沖頭穿孔并保壓（行程 120 毫米）→水平沖頭卸荷→上沖頭復位（行程 575 毫米）→上模復位（550 毫米）→水平沖頭復位（200 毫米）。在鍛造過程中，要控制好鍛造溫度范圍，終鍛溫度一般不低于 750℃，以保證金屬填充滿模具型腔。

鍛件冷卻：

冷卻方式：采用空冷等方式對鍛件進行冷卻，避免冷卻過快產生裂紋等缺陷。

后續處理：

脫模：鍛件滯留在下模時用下頂出將鍛件頂出；鍛件滯留在上模時塞墊片脫模。

表面處理：對鍛件表面進行拋丸處理，清理熱處理后表面的氧化皮等，使鍛件表面達到規定的質量要求。

熱處理：根據鍛件材質、有效壁厚、力學性能等因素制定熱處理工藝，如淬火、固溶、消除應力等處理，以提高鍛件的力學性能和組織穩定性。

檢驗：對鍛件進行全面檢驗，包括外觀檢查、尺寸精度測量、力學性能測試、無損檢測等，檢查鍛件是否存在裂紋、折疊、凹坑等缺陷，確保鍛件質量符合相關標準和要求。