鍛造件表面裂紋是鍛造過程中常見的質(zhì)量缺陷，其成因與原材料質(zhì)量、工藝參數(shù)、操作規(guī)范等密切相關。以下是導致鍛造件表面裂紋的 5 大核心成因：

一、原材料本身存在缺陷

原材料的先天質(zhì)量問題是裂紋的重要源頭。若鋼材（或其他鍛造材料）內(nèi)部存在非金屬夾雜（如硫化物、氧化物）、疏松、偏析、縮孔殘余等缺陷，在鍛造時，這些缺陷會成為應力集中點。當材料受外力變形時，缺陷周圍的金屬無法均勻承受應力，易發(fā)生局部斷裂，進而擴展為表面裂紋。例如，高硫鋼中的硫化物夾雜會降低材料的熱塑性，在鍛造高溫下易沿晶界開裂。

二、加熱工藝不當

加熱是鍛造的前置關鍵環(huán)節(jié)，溫度控制或加熱速度不合理易導致裂紋：

加熱溫度過高（過熱 / 過燒）：若加熱溫度超過材料的始鍛溫度過多，會導致晶粒粗大（過熱），甚至晶界氧化、熔化（過燒）。過熱使材料塑性下降，變形時易沿粗大晶粒邊界開裂；過燒則直接破壞材料的冶金結(jié)合，鍛造時極易產(chǎn)生網(wǎng)狀或放射狀表面裂紋。

加熱速度過快或溫度不均：對于導熱性較差的材料（如高合金鋼、大型鍛件），若加熱速度過快，表層與心部溫差過大，會產(chǎn)生巨大的熱應力。當熱應力超過材料的屈服強度時，表層易出現(xiàn)熱裂紋；若局部加熱不均（如火焰直接沖刷某區(qū)域），也會因局部過熱或應力集中導致裂紋。

三、鍛造變形工藝參數(shù)不合理

鍛造過程中，變形量、變形速度、變形溫度等參數(shù)失控是裂紋的主要誘因：

變形量過大或分布不均：若單次變形量超過材料的塑性極限，或因模具設計不當導致局部變形集中（如圓角處、臺階過渡區(qū)），金屬在變形時會因過度拉伸或擠壓產(chǎn)生塑性斷裂，形成表面裂紋。例如，法蘭類鍛件的頸部過渡區(qū)若變形量集中，易出現(xiàn)徑向裂紋。

變形溫度過低（“冷鍛” 效應）：鍛造需在材料的塑性溫度區(qū)間內(nèi)進行，若終鍛溫度低于規(guī)定值（如低碳鋼終鍛溫度低于 800℃），材料塑性急劇下降、脆性增加。此時繼續(xù)變形，金屬易因 “冷脆” 發(fā)生斷裂，形成表面或皮下裂紋。

變形速度過快：當鍛造打擊速度或擠壓速度過高，金屬無法及時完成塑性流動，局部應力瞬間超過材料強度極限，易產(chǎn)生撕裂性裂紋，尤其在材料流動性較差的高碳鋼、合金結(jié)構鋼中更常見。

四、冷卻工藝不合理

鍛造后冷卻速度或冷卻方式不當，會因內(nèi)應力釋放產(chǎn)生裂紋：

冷卻速度過快：熱鍛后的鍛件若直接采用強制冷卻（如噴水、風冷），尤其是對于含碳量較高的鋼（如 45 鋼、合金工具鋼），表層快速收縮，而心部冷卻較慢，易產(chǎn)生巨大的熱應力（表層受拉、心部受壓）。當表層拉應力超過材料的抗拉強度時，會出現(xiàn)冷裂紋（常呈直線狀或網(wǎng)狀，多在冷卻后數(shù)小時內(nèi)顯現(xiàn)）。

冷卻不均勻：若鍛件各部位冷卻速度差異過大（如薄壁處與厚壁處、散熱快的棱角與平面），會因收縮不一致產(chǎn)生附加應力，導致局部表面開裂。例如，大型軸類鍛件的端部與中間段冷卻不均，易在軸肩處出現(xiàn)裂紋。

五、模具設計或操作不當

模具狀態(tài)及操作規(guī)范直接影響鍛件表面質(zhì)量：

模具結(jié)構不合理：模具工作表面的圓角半徑過小、過渡尖銳、表面粗糙，或存在劃痕、凹坑等缺陷，會導致鍛造時金屬在模具缺陷處產(chǎn)生劇烈的應力集中。金屬流經(jīng)模具缺陷區(qū)域時，易被 “撕裂” 或 “刮傷”，形成表面裂紋。例如，模具型腔的直角過渡處易使鍛件對應位置產(chǎn)生裂紋。

潤滑不良或模具溫度過低：鍛造時若潤滑劑不足、失效，或模具預熱不足（溫度過低），金屬與模具表面的摩擦力增大，導致金屬流動受阻，表層金屬因過度摩擦或擠壓產(chǎn)生塑性變形過度，進而開裂。此外，模具溫度過低還會導致鍛件表層局部降溫過快，增加裂紋風險。

總結(jié)

鍛造件表面裂紋的成因本質(zhì)是 “應力超過材料承受能力”，其核心誘因可歸納為：原材料缺陷提供裂紋源、加熱 / 變形 / 冷卻工藝失控產(chǎn)生過高應力、模具與操作不當加劇應力集中。實際生產(chǎn)中需通過嚴控原材料質(zhì)量、優(yōu)化工藝參數(shù)、規(guī)范模具維護等方式減少裂紋風險。